Proteggere le superfici metalliche: la cromatura

La cromatura è una lavorazione superficiale dei metalli, che viene effettuata con l’obiettivo preciso di difendere la superficie di un oggetto composto di ferro o acciaio. Il motivo per cui l’elemento scelto per conferire tale protezione è il cromo consiste nella sua resistenza alla corrosione e all’abrasione, oltre alla sua caratteristica durezza.

La cromatura viene effettuata tramite diverse procedure, a seconda dello specifico lavoro che si sta svolgendo:

– Procedimento Galvanico
Capita spesso, nelle normali condizioni di lavoro di un utensile meccanico su una macchina, che un particolare in ferro o in acciaio subisca un’usura particolarmente intensa che ne consumi tanto la superficie da renderlo inadatto a effettuare la sua funzione. In questi casi particolari, si sceglie di fare una procedura di cromatura sia per preservare l’utensile da successivi danni, che per riportarne lo spessore al grado originario: la durezza del cromo garantisce la perfetta usabilità del pezzo dopo il trattamento. Uno dei casi in cui questo accade più di frequente è quello dell’industria laterizia, dove le parti mobili degli stampi per l’estrusione dell’argilla, costantemente esposte a sfregamento con l’impasto di terra ad alte pressioni, subiscono usure pesanti e debbono essere ripristinate.

– Processo tradizionale
La cromatura di tipo tradizionale è un processo composto da una serie di svariati bagni in soluzioni diverse, nelle quali i pezzi da cromare vengono immersi progressivamente. I primi di questi bagni hanno lo scopo di sgrassare e di pulire I pezzi; generalmente, per tale funzione si sceglie una soluzione elettrolitica di acido cloridrico o di soda caustica, a cui si fa seguire una serie di lavaggi. Nella seconda fase, le componenti da cromare vengono immerse inizialmente in una nuova soluzione elettrolitica, questa volta di nichel, nella quale rimangono lungamente. Lo scopo è quello di farli ricoprire da uno strato uniforme di questo metallo, che uniforma la superficie del pezzo eliminando anche le asperità più minuscole, così da prepararlo ad accettare il successivo bagno in cromo. I pezzi vengono poi di nuovo lavati.

La terza tappa, infatti, consta precisamente di un’immersione finale in soluzione elettrolitica di cromo, che conclude il processo. Dopo anni in cui si è usato quasi solamente il cromo cosiddetto esavalente, di recente motivi ecologici hanno portato alla ribalta il cromo trivalente, meno dannoso per l’ambiente.In questa fase può essere inserito anche un nuovo bagno in oli particolari, che generano sulla superficie una uniforme distrbuzione di microbolle, il cui effetto è un aspetto opaco anziché lucido come tipico nelle cromature. Questo tipo di metodo trova, ad esempio, grande applicazione nell’industria dell’arredo.

– Cromatura “flash”
La differenza che caratterizza questo tipo di processo è che esso permette di apporre strati sottilissimi di cromo (di spessore compreso fra gli 0.003 e gli 0.007 mm) con estrema rapidità, e senza rettifica, il che permette di conseguire velocità di produzione intorno ai 300-400 pezzi l’ora, con lo svantaggio però di richiedere corrente molto più elevata in confronto alle altre tecniche. La sua applicazione principale si ha nella lavorazione di componenti molto piccoli, come le valvole di aspirazione dei motori. I vantaggi della cromatura, come abbiamo detto, sono la riduzione della corrosione e un deciso aumento della durezza; di contro, possono permanere delle tensioni superficiali che indeboliscono il pezzo, e principalmente una qualunque rottura, o semplice porosità, dello strato di cromo porta il ferro o l’acciaio sottostanti ad una corrosione localizzata ed estremamente intensa (come possiamo avere rilevato, di prima mano, sulle vetture con dettagli cromati dopo qualche decennio.)

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